आविष्कार का सार: पीसने वाले उपकरण को भाग के सबसे बड़े व्यास पर इस तरह रखा जाता है कि उसके घूमने का तल उसके व्यास तल के समानांतर हो। उपकरण को उसके घूर्णन के तल की गति की स्थिति के जेनरेट्रिक्स के साथ उसके लंबवत व्यास और घूर्णन की धुरी के साथ - सामान्य रूप से निर्दिष्ट व्यास तक ले जाया जाता है। उपकरण के उत्पाद के केंद्र तक पहुंचने के बाद, उपकरण के घूमने की दिशा और रोटेशन के अक्ष की गति उलट जाती है। इस मामले में, जेनरेटर के साथ फ़ीड की दिशा और उपकरण के घूर्णन के विमान के बीच का कोण पी उपरोक्त सूत्र के अनुसार चुना जाता है। 1 z.p.f-ly, 4 बीमार।
सोवियत संघ
समाजवादी
गणतंत्र- ((9) ((() (और) वी 24 वी 5/16 से
राज्य पेटेंट
यूएसएसआर कार्यालय (यूएसएसआर राज्य पेटेंट) /
(21) 4876246/08 (22) 25.07.90 (46) 15;12.92. साँड़। एम 46 (71) ऑल-यूनियन रिसर्च एंड डिज़ाइन इंस्टीट्यूट ऑफ केमिकल इंजीनियरिंग (72) ई.आई0। फेल्डमैन और आर.एन. फ्रिडमैन (56) यूएसएसआर का लेखक का प्रमाण पत्र "" "जे. 1399085, कक्षा बी 24 बी 19/02, 1986।
एम 742111, क्लास। वी 24 वी 5/16, 1975. (54) अवतल को पीसने की विधि
घुमावदार सतहें (57) आविष्कार का सार: पीसने का उपकरण सबसे बड़े पर रखा गया है
इस तरह 2 व्यास वाले हिस्से. कि इसके घूर्णन का तल इसके व्यासीय तल के समानांतर है।
उपकरण के उत्पाद के केंद्र तक पहुंचने के बाद, उपकरण के घूमने की दिशा और रोटेशन के अक्ष की गति उलट जाती है, परमाणु पर, जनरेटर के साथ फ़ीड की दिशा और रोटेशन के विमान के बीच का कोण (P) उपरोक्त सूत्र के अनुसार उपकरण का चयन किया जाता है।
यह आविष्कार विज्ञान के विभिन्न क्षेत्रों में उपयोग किए जाने वाले अण्डाकार तल, शंकु जैसी बड़ी घुमावदार सतहों के अपघर्षक उपचार से संबंधित है।
वर्तमान में, क्रांति के बड़े वक्रीय पिंड। ऊपर एक गैर-कॉपी सिलाई विधि का उपयोग करके ग्राउंड किया गया है। इस तरह से पीसते समय, अपघर्षक उपकरण विशेष ट्रैकिंग सिस्टम और कॉपियर के बिना उत्पाद की आकार की प्रोफ़ाइल को कॉग करता है, जबकि सर्कल को जनरेटर के साथ अपने घूर्णन के विमान में ले जाया जाता है, उत्पाद की प्रति क्रांति एक निश्चित फ़ीड के साथ (लाइन फ़ीड) ). एक घुमावदार प्रोफ़ाइल की प्रतिलिपि बनाना पीसने वाले सिर के ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज मजबूर आंदोलन और निलंबन अक्ष पर बाद के घूर्णन के संयोजन के कारण होता है; . यह विधि व्यापक रूप से ज्ञात है t1), हालांकि, अपघर्षक उपकरण को दो निर्देशांक के साथ उत्पाद के आकार के प्रोफाइल के जेनरेटर के साथ ले जाया जाता है - या तो भाग और उपकरण के वेग वेक्टर की लंबवत दिशा के साथ, या एक कोलिनियर के साथ ( यानी, प्रसंस्करण अंतिम चेहरे के हिस्से या उपकरण की काटने की सतह की परिधि द्वारा किया जाता है)।
चूँकि अपघर्षक पहिये में "एक निरंतर काटने वाली धार नहीं होती है, इसलिए मशीनीकृत की जाने वाली सतहों को एक-दूसरे के समानांतर और अलग-अलग गहराई के जोखिमों को बनाने वाले हिस्से पर लागू किया जाएगा। लगातार तकनीकी स्थितियों के साथ बाद के मार्गों में, अपघर्षक अनाज का हिस्सा होगा पहले से कटे खांचे में गिरना, इसलिए, प्रक्रिया की दक्षता कम हो जाती है और निर्दिष्ट भत्ते को हटाने के लिए अतिरिक्त पास बनाना आवश्यक है। इससे अपघर्षक सामग्री की अनुचित रूप से बढ़ी हुई खपत होती है।
प्रत्येक पास के लिए तकनीकी मोड में बदलाव से प्रसंस्करण के लिए मशीन का समय बढ़ जाता है।
प्रोटोटाइप के रूप में अपनाई गई विधि जिसका सार इस प्रकार है; एक धुरी पर लटके हुए ग्राइंडिंग हेड पर लगे अपघर्षक उपकरण को संसाधित किए जा रहे वर्कपीस के खिलाफ दबाया जाता है, ऊर्ध्वाधर स्थिरांक के झुकाव के कोण को 45° के बराबर रखते हुए, और ग्राइंडिंग हेड को उपकरण के घूर्णन के विमान में, के साथ ले जाया जाता है। केंद्र से परिधि (या इसके विपरीत) तक लाइन से लाइन तक घुमावदार जेनरेटर, उपकरण को उलट देता है।
ग्राइंडिंग हेड केवल उपकरण के घूमने के तल में ही चलता है, और इन घटकों का अनुपात बराबर बनाए रखा जाता है
Sx/Sy = t9 f°
यह ज्ञात है कि BC = 2 /Y, = B2 + 4 dt, VD =
50 जहां बी उपकरण की ऊंचाई है;
डी - उपकरण व्यास:
टी पीसने की गहराई है।
इसलिए लाइन की चौड़ाई बढ़ जाएगी
इष्टतम कोण p के बराबर होगा। जेनरेट्रिक्स विमान के साथ मेल खाता है जिसके साथ उपकरण चलता है।
यह विधि बड़े तलों की मशीनीकृत ग्राइंडिंग प्रदान करती है, लेकिन रफिंग ऑपरेशन में यह प्रक्रिया काफी श्रमसाध्य है।
आविष्कार का उद्देश्य बड़े घुमावदार पीसने की उत्पादकता और गुणवत्ता में सुधार करना है
10 सतहें.
चित्र 1 एक रेखा के निर्माण का एक आरेख दिखाता है जब उपकरण के घूमने का तल फ़ीड दिशा एच के लंबवत होता है, चित्र 2 - एक रेखा के निर्माण का एक आरेख दिखाता है
15 जब फ़ीड की दिशा उपकरण के घूमने के तल के सीधे कोण के अलावा किसी अन्य कोण पर हो; चित्र 3 नीचे के जनरेटर के साथ उपकरण की गति का एक आरेख है; चित्र 4 में - साइड व्यू, 20 जब रोटेशन के विमान के लिए लंबवत फ़ीड दिशा के साथ एक रेखा बनाई जाती है, तो उत्तरार्द्ध टी की गहराई के साथ धातु की एक परत को हटा देता है, और संपर्क सतह बेलनाकार सतह एबी का एक हिस्सा है -एसडी (चित्र 1)। इस स्थिति में, रेखा की चौड़ाई जीवा BC = AD के बराबर है। यह बेलनाकार सतह भाग की सतह के साथ मिलकर एक आयत ABSD प्राप्त होता है, जिसमें AC = VD होता है। यदि अपघर्षक उपकरण को एक कोण पर इस प्रकार घुमाया जाता है कि फ़ीड दिशा के साथ इसके घूर्णन का तल एक कोण p बनाता है। 90O, तो ABSD भाग के साथ उपकरण की बेलनाकार संपर्क सतह भी घूम जाएगी
कोने पर 35 (चित्र 2) और रेखा की चौड़ाई आयत ABCD के विकर्ण VD की लंबाई से निर्धारित की जाएगी। साथ ही, प्रसंस्करण के दौरान, प्रति पंक्ति फ़ीड को घटकों के योग के रूप में बनाए रखा जाता है
एर्स मशीनी सतह की गुणवत्ता और पी = एजी सी - - को सीवे करते हैं। अपघर्षक खपत कम करें.
घूर्णन के इस कोण पर, विकर्ण 8D चित्र 4 फ़ीड पैटर्न Sx Sy को दर्शाता है, जो Sz के साथ फ़ीड दिशा के लंबवत है। जिसका संयोजन अपघर्षक रेखा की अनुमति देता है, और रेखा की चौड़ाई अधिकतम होती है। इस 5 उपकरण को पूर्व निर्धारित तरीके से आगे बढ़ाने के लिए नए (0-0-0 चित्र 3) प्रक्षेपवक्र पर पंक्तियों की संख्या कम कर दी गई है। प्रसंस्करण के लिए उत्पाद और मशीन का समय। जिस आविष्कार से उत्पादकता में वृद्धि होती है उसका सूत्र है - . 1. अवतल वक्रता प्रक्रिया को पीसने की विधि। 10 रैखिक सतहें, जिन पर पीसने के आधार पर, आंतरिक पीसने वाले उपकरण को घुमाया जाता है और बड़े आकार के घुमावदार इसे सतहों के जनरेटर के साथ ले जाते हैं, उदाहरण के लिए, अण्डाकार तल। तथ्य यह है कि, काटने की गति को बढ़ाने के लिए जनरेटर ओ-प्रदर्शन के साथ उपकरण और गुणवत्ता में सुधार
के बारे में, प्रसंस्करण विमान 15 के कोण पर स्थित, उपकरण रोटेशन के पीसने वाले उपकरण को नीचे की परिधि से, भाग के सबसे बड़े व्यास पर केंद्र में रखा जाता है, और उपकरण के बाहर निकलने के बाद इस तरह से इसके घूर्णन का तल उत्पाद के केंद्र, फ़ीड दिशा और घूर्णन के समानांतर होता है - इसके व्यास तल पर, उपकरण की गति सकारात्मक जनरेटर के साथ उपकरण का मुकाबला करने के लिए बदल जाती है। नतीजतन, जेनरेटर 0-0 के साथ मेंट के लंबवत के साथ इसके घूर्णन के उपकरण के पारित होने और व्यास के घूर्णन के दौरान फ्लैट-गठित आंदोलन की स्थिति से जोखिम 20 किए जाते हैं, और रोटेशन की धुरी सामान्य है। निर्दिष्ट व्यास, एक ही समय में, इसलिए के अनुसार, जब उपकरण काम करेगा जब उपकरण उत्पाद के केंद्र तक पहुंचता है, तो माइक्रोरिलीफ के साथ 0-0 बनता है। 2. दावे 1 के अनुसार विधि, जो उत्पादकता और सुधार में भिन्न है, मशीनी सतह की गुणवत्ता की फ़ीड दिशा के साथ-साथ जेनरेटर और रोटेशन के विमान के बीच के कोण को शर्तों से चुना जाता है: ment और निष्क्रिय पास. '' . जी, वी. एसएक्स
यहां तक कि कुछ मामलों में प्राकृतिक पत्थर भी क्षतिग्रस्त और खरोंचित हो सकता है, जो सजावटी आवरण का उल्लंघन करता है। यदि आप चमकदार सतह को स्वयं बहाल करने का निर्णय लेते हैं, तो 10 मिनट में पढ़ने के बाद जानें कि संगमरमर और ग्रेनाइट को अपने हाथों से कैसे चमकाना और पीसना है। इस लेख में हमारे गुरुओं के सभी रहस्य संकलित हैं।
काम के लिए क्या आवश्यक है:
- एक बिजली उपकरण एक ग्राइंडर है, जिसके बिना संगमरमर और ग्रेनाइट को अपने हाथों से पीसना असंभव है (यह एक विश्वसनीय मकिता ब्रांड है तो बेहतर है)।
- विशेष "एडेप्टर" - पीसने और पॉलिश करने वाली डिस्क का धारक, तथाकथित "कैलीपर"। यह एक विशेष माउंट वाली रबर डिस्क जैसा दिखता है। घुमावदार सतहों के प्रसंस्करण के लिए, एक उत्तल रबर कैलीपर खरीदा जाता है, समतल सतहों के लिए - सपाट, पर्याप्त कठोरता के साथ।
- हीरे की डिस्क को पीसना और अलग-अलग संख्या के पहियों ("कछुए") को चमकाना।
चमकाने का मूल्य
पॉलिश करना प्राकृतिक पत्थर के प्रसंस्करण और उसे तैयार उत्पाद में बदलने का अंतिम चरण है। इस प्रक्रिया को अक्सर कारीगरों द्वारा कम करके आंका जाता है, जो मानते हैं कि केवल पत्थर की सतह को चिकना करना और पॉलिश करना गंभीर खर्च के लायक नहीं है और इसे सस्ते तात्कालिक साधनों से किया जा सकता है।
वास्तव में, इस स्तर पर, प्राकृतिक पत्थर से बने उत्पादों को महत्वपूर्ण गुण दिए जाते हैं:
सौंदर्य संबंधी
पूरी तरह से पॉलिश किए गए पत्थर की सतह कांच जैसी और आंशिक रूप से दर्पण जैसी हो जाती है। इसमें उच्च परावर्तनशीलता है, लेकिन साथ ही यह आपको पत्थर की संरचना और सजावटी तत्वों (शिलालेख, पैटर्न) को स्पष्ट रूप से देखने की अनुमति देता है।
भौतिक
चिकनी सतह पर, वायुमंडलीय नमी कम बरकरार रहती है - जो विनाश का मुख्य कारक है। इसलिए, इसका स्थायित्व सीधे प्राकृतिक पत्थर की पॉलिशिंग की गुणवत्ता पर निर्भर करता है। यह कथन विशेष रूप से संगमरमर और अन्य "मुलायम" चट्टानों के लिए सच है, क्योंकि उनका "क्रिस्टलीकरण" (विशेष रासायनिक यौगिकों के प्रभाव में ऊपरी परत का कृत्रिम सख्त होना) पॉलिशिंग के दौरान ठीक से किया जाता है।
स्वाभाविक रूप से, इन गुणों वाले उत्पाद का मूल्य (वाणिज्यिक मूल्य सहित) काफी बढ़ जाता है। लेकिन उन्हें केवल पत्थर को चमकाने के लिए विशेष रूप से डिजाइन किए गए आधुनिक उपकरणों की मदद से ही हासिल किया जा सकता है।
उपकरणों का इस्तेमाल:
सूखी/गीली पॉलिशिंग के लिए ("कछुए")। सेट में औसतन 7-8 एजीएसएचके होते हैं, जिनमें 50 से 3000 और बफ़ ("भैंस की खाल") की संख्या होती है। डिस्क संख्या जितनी बड़ी होगी, उसमें हीरे के पाउडर का अंश उतना ही महीन होगा। डिस्क नंबरों को "जंप" कहा जाता है और वे सटीक क्रम को दर्शाते हैं जिसमें उनका उपयोग किया जाता है।
("बल्गेरियाई") गति नियंत्रण के कार्य के साथ।
(धारक) AGSHK के लिए एक कठोर और लचीले आधार और एक वेल्क्रो सतह के साथ।
या पत्थर को पोंछने के लिए एक एमरी बार, ब्रश और लत्ता।
चमकाने के तरीके
"गीला"- प्रसंस्करण समय और श्रम लागत बढ़ जाती है, लेकिन सामग्री की बचत होती है और हीरे के ब्लेड का जीवन बढ़ जाता है, और दोष (चिप्स, जलने) की संभावना भी कम हो जाती है। केंद्रीय जल आपूर्ति के साथ एंगल ग्राइंडर के उपयोग की आवश्यकता होती है। शून्य से कम तापमान पर पॉलिश करने के लिए उपयुक्त नहीं है।
"सूखा"- एक तेज़ विधि जिसके संचालन के लिए विशेष परिस्थितियों की आवश्यकता नहीं होती है। हीरे के ब्लेड के पहनने में तेजी लाता है और मास्टर से अच्छे कौशल की आवश्यकता होती है, क्योंकि। दोषों की संभावना बढ़ जाती है।
चमकाने के चरण
1. पिसाई- काटने और छीलने के बाद सतह को समतल करना, लकीरें और चिप्स हटाना। यह 50 से 400 तक क्रमांकित वृत्तों में किया जाता है।
2. burnishing- 500-600 डिस्क के साथ उपचारित सतह को अंतिम रूप से चिकना करना, सभी दृश्यमान खरोंचों को हटाना।
3. चमकाने- सतह को चमक देना। 800-3000 और बफ़ डिस्क का उपयोग किया जाता है। पॉलिश करने की प्रक्रिया में, पॉलिशिंग पेस्ट और वैक्स का अतिरिक्त रूप से उपयोग किया जा सकता है, साथ ही उपचारित सतह को सीमेंट (मजबूत) करने के लिए विशेष यौगिकों का भी उपयोग किया जा सकता है।
डिस्क का चरणबद्ध वितरण बहुत सशर्त है और विभिन्न प्रकार के पत्थरों के लिए अलग-अलग है। उदाहरण के लिए, कुछ प्रकार के संगमरमर की अंतिम पॉलिशिंग संख्या 800 पर समाप्त हो सकती है।
अनुशंसित डिस्क रोटेशन गति: 1200 आरपीएम तक। (पीसना), 1200-1500 (चमकाना), 1500-2500 (चमकाना)। ये आंकड़े भी अनुमानित हैं और अक्सर विवादित भी होते हैं। कुछ मास्टर्स 1500 आरपीएम से अधिक की डिस्क रोटेशन गति के साथ उत्कृष्ट परिणाम प्राप्त करते हैं, जबकि अन्य 3600 आरपीएम पर भी सफलतापूर्वक पॉलिश करते हैं। लेकिन अधिकांश इस बात से सहमत हैं कि नरम सतहों पर कम गति पर बने रहना बेहतर है, और कठोर सतहों पर उन्हें बढ़ाया जा सकता है।
जल आपूर्ति का अनुशंसित तरीका: पहले चरण में - बड़े अंशों को धोने और गहरी खरोंच को रोकने के लिए और अधिक; भविष्य में - कम, अंतिम पॉलिशिंग के दौरान सतह के सूखने तक।
महत्वपूर्ण!
आप बदलावों को छोड़ नहीं सकते, क्योंकि. इससे बाद में चमक की कमी हो सकती है और उत्पाद को फिर से चमकाने की जरूरत पड़ सकती है।
सपाट सतहों को चमकाना
फ्लैट रिक्त स्थान को मास्टर से एक मामूली कोण पर, लगभग क्षैतिज रूप से रखने की सिफारिश की जाती है। इस स्थिति में, उपकरण को पकड़ना अधिक सुविधाजनक होता है, साथ ही उपचारित सतह से धूल और गंदगी को हटाना भी अधिक सुविधाजनक होता है।
डिस्क का अनुशंसित बाहरी व्यास 100 मिमी है। बन्धन के लिए, केवल एक ठोस आधार वाले एडाप्टर का उपयोग करें जो फ़्लॉपी डिस्क पर उसके पूरे क्षेत्र में एक समान दबाव प्रदान करता है।
एक सपाट सतह पर घूमने वाली डिस्क को निम्न योजना के अनुसार ले जाना वांछनीय है: वर्कपीस की चौड़ाई के साथ रैखिक रूप से, चिकनी गोलाकार गति करते हुए। सुनिश्चित करें कि सतह के सभी हिस्सों पर उपकरण का दबाव एक समान है, और प्रसंस्करण समय समान है। प्रत्येक आगामी "लाइन" को पार करते समय, पिछले वाले के साथ एक छोटा (कई मिमी) ओवरलैप बनाएं।
प्रत्येक पास के बाद, वर्कपीस से धूल/गंदगी को हटा देना चाहिए और कपड़े से पोंछना चाहिए। यदि डिस्क "चिकनी" है (चमकने लगती है), तो आपको इसे "खोलने" की आवश्यकता है, अर्थात। - काम की सतह को कटर से या एमरी पर रगड़कर नवीनीकृत करें।
किनारे और कोने की पॉलिशिंग
नुकीले कोनों वाले सपाट सिरों को चमकाने के लिए, 100 मिमी से अधिक के बाहरी व्यास वाले और चिकने किनारों वाले बड़े खंडों वाले AGSHK का उपयोग करना बेहतर होता है। उसी समय, कठोर आधार वाले एडेप्टर पर डिस्क को माउंट करना बेहतर होता है। इस तरह, वर्कपीस के बाहरी कोनों पर चिप्स की उपस्थिति और डिस्क के संभावित टूटने से बचा जा सकता है। घुंघराले सिरों को चमकाने के लिए, लचीले आधार वाला एक एडाप्टर अधिक उपयुक्त है। डिस्क को सिरे की लंबाई के अनुदिश घुमाएँ।
आंतरिक कोनों को चमकाने की प्रक्रिया पर अधिक ध्यान देने की आवश्यकता है, क्योंकि। आकस्मिक लापरवाह हरकत के परिणामस्वरूप आसन्न सतह पर एक पायदान बन सकता है। ऐसे दोषों की संभावना को कम करने के लिए, वेल्क्रो पर डिस्क का सबसे सटीक बन्धन और रनआउट की पूर्ण अनुपस्थिति तक इसके केंद्रीकरण में मदद मिलेगी।
एहतियाती उपाय
प्राकृतिक पत्थर को चमकाने की प्रक्रिया में, उपयोग किए गए रासायनिक यौगिकों से बहुत सारी धूल और गंदगी, धुआं बनता है। इसलिए, मास्टर के उपकरण में एक श्वासयंत्र और चश्मा शामिल होना चाहिए। कार्य क्षेत्र अच्छी तरह हवादार होना चाहिए। जब "गीली" पॉलिशिंग होती है, तो चोटों से बचने के लिए, फर्श को लकड़ी की ढाल से ढंकना बेहतर होता है। इसके अलावा, पत्थर के टुकड़ों को ले जाते समय, बिजली उपकरणों को संभालते समय, सामान्य सुरक्षा नियमों को न भूलें।
"अनुभवी" से सुझाव
प्राकृतिक पत्थर की पॉलिशिंग में एजीएसएचके के व्यापक उपयोग ने अनुभवी चिकित्सकों से कई उपयोगी सुधार और निर्देश उत्पन्न किए हैं। उनमें से कुछ यहां हैं:
चूंकि पॉलिशिंग पत्थर के द्रव्यमान का एक बड़ा हिस्सा "खा" सकती है (लगभग 2 मिमी को अनुमानित मानक माना जाता है), "सूखी" और "गीली" विधियों का एक सक्षम विकल्प उत्पाद के सटीक नियोजित आयामों को प्राप्त करने में मदद करेगा।
आंतरिक कोनों की पॉलिशिंग इस प्रकार की जानी चाहिए: पहले तीन अंक (50, 100, 200) कोने तक लगभग 2 मिमी तक नहीं पहुंचने चाहिए। बाद के नंबरों के साथ, आप आसन्न विमान पर निशान बनाने का जोखिम उठाए बिना सुरक्षित रूप से एक कोने में दुर्घटनाग्रस्त हो सकते हैं।
बहुत छिद्रपूर्ण प्रकार के ग्रेनाइट पर, पॉलिश करने की प्रक्रिया "फ़ैक्टरी" टोन तक गहरा नहीं हो सकती है, और चमक "धुंधली" हो सकती है। इसका कारण अपर्याप्त पॉलिशिंग है। ऐसा होने से रोकने के लिए, 400वीं डिस्क को विशेष रूप से सावधानी से पॉलिश करना आवश्यक है, क्योंकि। यह इस हीरे के अंश वाली डिस्क है जो अंततः सबसे छोटे छिद्रों को चिकना कर देती है। 400 नंबर से शुरू करके दोबारा पॉलिश भी की जानी है।
इसके अलावा कई अन्य तर्क भी हैं। लेकिन उनमें से कुछ (जैसे पानी और एथिल अल्कोहल के मिश्रण के साथ ठंड में "गीली" पॉलिशिंग) लाभप्रदता के सवालों से भरे हुए हैं, जबकि अन्य (जैसे खनिज स्पिरिट के साथ बफ़ डिस्क के साथ पॉलिश करना) संदिग्ध प्रयोग के क्षेत्र में हैं . सामान्य तौर पर, उपयोग की जाने वाली सामग्रियों की विविधता और प्रसंस्करण स्थितियों के कारण, प्राकृतिक पत्थर को चमकाने की तकनीक उन लोगों को अनुसंधान के लिए एक व्यापक क्षेत्र प्रदान करती है जो अनुसंधान के लिए एक व्यापक क्षेत्र चाहते हैं।
इस तथ्य के बावजूद कि कंक्रीट सतहों की हीरा पीसने की तकनीक तीन दशकों से ज्ञात है, अब तक कंक्रीट फुटपाथ (सीपीआर, कंक्रीट फुटपाथ बहाली) की बहाली के लिए इसके उपयोग पर कोई दस्तावेज नहीं था।
हीरा पीसना कब आवश्यक है?
हीरा पीसने से कोटिंग्स को होने वाली निम्नलिखित क्षति को ठीक किया जा सकता है:
- अनुप्रस्थ जोड़ों और दरारों में अंतराल (पीसने का सबसे आम कारण);
- सतह खुरदरापन;
- घर्षण में सुधार के लिए पॉलिश कंक्रीट सतह की बनावट;
- पहियों से निशान हटाना (उदाहरण के लिए, गोदामों में फोर्कलिफ्ट या सड़क कंक्रीट फुटपाथ के लिए जड़ी रबर के उपयोग से);
- वाहनों की आवाजाही से शोर के स्तर में कमी;
- सतह की विकृति;
- जल निकासी के लिए ढलान बनाना;
वगैरह।
कंक्रीट पॉलिशिंग प्रक्रिया
कंक्रीट की सतह को चमकाने की प्रक्रिया कई चरणों में होती है।
पहले चरण में, कंक्रीट कोटिंग की ऊपरी परत (4-6 मिमी) को हटा दिया जाता है, जो काफी हद तक नष्ट या विकृत हो चुकी होती है। इसके लिए 30-40 ग्रिट (595-420 माइक्रोन) के दाने के आकार वाले ग्राइंडर और अपघर्षक का उपयोग किया जाता है। कुछ मामलों में, उदाहरण के लिए, सड़क कंक्रीट फुटपाथों की बहाली के लिए, विशेष संयुक्त कटर का उपयोग किया जाता है, जिसमें हीरे के खंडों के साथ गोलाकार आरा ब्लेड एक दूसरे के काफी करीब स्थित होते हैं - परिणामस्वरूप, संसाधित कंक्रीट की सतह 5 मिमी गहरी होती है समानांतर खांचे.
फिर सतह का वास्तविक समतलीकरण और पीसना होता है - पीसने वाला कप छोटी से छोटी अनियमितताओं को भी काट देता है, जिससे कंक्रीट की सतह को आवश्यक चिकनाई मिलती है। आमतौर पर, सतह को समतल करने के लिए 200 ग्रिट (75 माइक्रोन) तक के दाने के आकार वाले अपघर्षक का उपयोग किया जाता है।
पीसने के फायदे
कंक्रीट फुटपाथ की डायमंड ग्राइंडिंग सतह को बहाल करने का एक त्वरित और प्रभावी तरीका है। इसके अलावा, कंक्रीट सतहों को बहाल करने के अन्य तरीकों की तुलना में पीसने के कई अन्य फायदे हैं:
- कंक्रीट फुटपाथ को बदलने या नई परत लगाने की तुलना में काम की कम लागत;
- घर्षण और सुरक्षा का गुणांक बढ़ जाता है (उदाहरण के लिए, गोदामों में);
- पूरे परिसर को बंद किए बिना स्थानीय मरम्मत की संभावना (उदाहरण के लिए, शॉपिंग सेंटर में) या न्यूनतम यातायात प्रतिबंध (उदाहरण के लिए, बाहरी कंक्रीट कोटिंग्स को बहाल करते समय);
- केवल समस्या क्षेत्रों की मरम्मत की संभावना;
- फर्श के स्तर को नहीं बढ़ाता है, जो उन जगहों पर विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जहां उपकरण काम करते हैं (उदाहरण के लिए, गोदाम), या फर्श से छत तक की दूरी महत्वपूर्ण है (उदाहरण के लिए, छतरियां, छज्जा, मेहराब, आदि);
- जल निकासी प्रणालियों को प्रभावित नहीं करता;
वगैरह।
क्षमता
ज्यादातर मामलों में, हीरे से काटे गए कंक्रीट फुटपाथों की सतह नए फुटपाथों की तुलना में अधिक चिकनी होती है, और आज तक हीरे पीसने के किसी भी नकारात्मक दुष्प्रभाव की पहचान नहीं की गई है।
हीरा पीसने के स्पष्ट लाभों के बावजूद, एक आवश्यक शर्त है जो इसके उपयोग को सीमित करती है: सतह अच्छी संरचनात्मक स्थिति में होनी चाहिए, अन्यथा हीरा पीसने से पहले कंक्रीट फुटपाथ की आंतरिक संरचना को पहले बहाल करना होगा।
हाल ही में, विश्लेषकों श्रीनाथ राव, एच. थॉमस यू और माइकल आई. डार्टर के एक समूह ने कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत के लिए हीरे की तकनीक के अनुप्रयोग पर एक अध्ययन प्रकाशित किया, "डायमंड-ग्राउंड फुटपाथ की दीर्घायु और प्रदर्शन"। इस तथ्य के बावजूद कि अध्ययन सड़क कंक्रीट फुटपाथों की मरम्मत में हीरे की प्रौद्योगिकियों के उपयोग के साथ-साथ उनके स्थायित्व और प्रदर्शन के बारे में बात करता है, वर्णित विधियों की एक बड़ी संख्या किसी भी ठोस सतह की मरम्मत के लिए लागू होती है, मुख्य रूप से औद्योगिक कंक्रीट के लिए मंजिलों। आगे के लेखों में हम निश्चित रूप से इस अध्ययन के सबसे दिलचस्प बिंदुओं के बारे में बात करेंगे।
लकड़ी को हाथ से रेतना, हालाँकि इसमें बहुत अधिक श्रम की आवश्यकता होती है, बदले में कई महत्वपूर्ण लाभ मिलते हैं: कम आक्रामक प्रसंस्करण, प्रक्रिया पर बेहतर नियंत्रण और दुर्गम स्थानों - कोनों में, चिकने मोड़ों पर उच्च गुणवत्ता वाली सतह का उपचार और किसी भी जटिलता की अन्य राहतें।
फिनिशिंग कोटिंग्स की इंटरलेयर सैंडिंग के लिए मैनुअल तकनीक अपरिहार्य है, क्योंकि यह सबसे नाजुक काम प्रदान करती है और लागू फिनिश को पोंछने के जोखिम को समाप्त करती है। एक ही अपघर्षक का उपयोग करते समय, मैन्युअल सैंडिंग ग्राइंडर, ग्राइंडर या ड्रिल के साथ सैंडिंग की तुलना में बेहतर सतह की गारंटी देती है।
पैडों को रेतने और उन्हें स्वयं बनाने के बारे में
सैंडिंग पैड (सैंडिंग पैड) बढ़ई के शस्त्रागार में एक अनिवार्य सहायक हैं। ये सरल उपकरण उपचारित सतह के साथ सैंडपेपर का समान संपर्क सुनिश्चित करते हैं, जिससे किए गए कार्य की गति और गुणवत्ता बढ़ जाती है। ऐसे पैड का उपयोग करके, आप पीसने की गुणवत्ता में काफी सुधार करेंगे, अपघर्षक के जीवन का विस्तार करेंगे, और गड्ढों और गोल सिरों के रूप में अपूरणीय दोषों से बचेंगे।
ऐसे पीसने वाले उपकरण को प्राप्त करने के लिए अतिरिक्त पैसे खर्च करने की आवश्यकता नहीं है। घने फोम या लकड़ी के स्क्रैप से इसे अपने हाथों से बनाना मुश्किल नहीं होगा। हमारी गैलरी में कुछ आसान सैंडिंग पैड प्रोजेक्ट देखें।
इस सैंडिंग ब्लॉक के साथ, जो बचे हुए लकड़ी के स्क्रैप से बनाना आसान है, आप सैंडिंग पेपर बदलने में समय बर्बाद नहीं करेंगे। वेज रिटेनर्स पारंपरिक क्लैंप का एक सरल और कार्यात्मक विकल्प हैं। एक साधारण कोने वाला ब्लॉक सिरों को पीसते समय किनारों के आकस्मिक गोलाई से बचाएगा। चिकनी वक्रों को रेतने के लिए, स्क्रैप लकड़ी या फोम से बने घुमावदार पैड का उपयोग करें। रेत से भरे गड्ढों या गोलाकार खंड वाले लकड़ी के काम के लिए, जैसे कि बालुस्टर, एक अतिरिक्त नरम बैकिंग पैड का उपयोग करें। प्रोफ़ाइल की ट्रिमिंग को फेंकने में जल्दबाजी न करें, वे अभी भी आपके लिए एक ब्लॉक के रूप में काम करेंगे। हर आविष्कारी चीज़ सरल है!
लकड़ी के काम के लिए सैंडपेपर कैसे चुनें?
ऐसी कई विशेषताएं हैं जिनके आधार पर सैंडपेपर को वर्गीकृत किया जाता है। लेकिन त्वचा चुनते समय निर्देशित होने वाला मुख्य और सबसे महत्वपूर्ण पैरामीटर इसके अपघर्षक अनाज का आकार है - तथाकथित। दानेदारपन सूचकांक. लकड़ी के साथ काम करते समय विशिष्ट कार्यों के लिए, एक निश्चित प्रकार के अनाज का आकार चुना जाता है।
तालिका: लकड़ी के काम के लिए अपघर्षक का चयन
अभ्यास से पता चलता है कि पांच प्रकार के अपघर्षक का एक सेट मास्टर के लिए मुख्य कार्य करने के लिए पर्याप्त है:
- पी150; पी180; आर240(परिष्करण लगाने से पहले लकड़ी का उपचार);
- पी280; पी400(इंटरलेयर और फिनिशिंग कोटिंग्स की फिनिशिंग ग्राइंडिंग)।
आप सैंडपेपर चुनने की पेचीदगियों के बारे में सब कुछ यहां पढ़ सकते हैं।
सूखी या गीली रेत?
फिनिशिंग कोटिंग्स की मध्यवर्ती सैंडिंग के लिए - दाग, वार्निश, पॉलीयुरेथेन, आदि। परंपरागत रूप से, दो तकनीकों का उपयोग किया जाता है - सूखा या गीला।
सूखा पीसना अपघर्षक की प्रभावशीलता बढ़ जाती है और आपको कार्य प्रक्रिया को बेहतर ढंग से नियंत्रित करने का अवसर मिलता है, जो नाजुक कोटिंग्स के मध्यवर्ती पीसने के चरणों में विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। इस तकनीक का नुकसान त्वचा का तेजी से बंद होना है। इस समस्या की आंशिक भरपाई एंटी-क्लॉगिंग स्टीयरेट कोटिंग वाले सैंडपेपर द्वारा की जाती है।
पर गीला पीसना ह्यूमिडिफायर के रूप में लकड़ी के उत्पादों में खनिज तेल, सफेद स्पिरिट या साधारण साबुन के पानी का उपयोग किया जाता है। इस तकनीक से अपघर्षक बहुत धीरे-धीरे बंद हो जाता है और, तदनुसार, लंबे समय तक चलता है। लेकिन फोम और चिप्स से बनी गंदगी पीसने की प्रक्रिया को काफी जटिल बना देती है। सतह को लगातार पोंछने और पीसने के परिणाम की सावधानीपूर्वक निगरानी करने की आवश्यकता है।
लकड़ी को ठीक से कैसे रेतें?
पीसने की तकनीक . लकड़ी को दाने के साथ या एक मामूली कोण पर सक्रिय आंदोलनों के साथ रेत दिया जाता है, लेकिन ब्लॉक पर अत्यधिक दबाव के बिना। हरकतें यथासंभव हल्की होनी चाहिए, दूसरे या तीसरे बार बारीक दाने वाले सैंडपेपर से पास करें और व्यावहारिक रूप से कोई दबाव न हो।
परिष्करण के लिए सतह की तैयारी . फिनिशिंग कोटिंग (लाह, तेल, दाग, पॉलीयुरेथेन, आदि) लगाने के लिए एक पेड़ तैयार करते समय, P120 या P150 अपघर्षक (अनियमितताओं की प्रकृति के आधार पर) के साथ काम करना शुरू करें। उसके बाद, P180 ग्रिट पर जाएं और P240 ग्रिट के साथ समाप्त करें।
कोटिंग्स की मध्यवर्ती पीसना . फिनिशिंग कोटिंग को परत दर परत लगाते समय, प्रत्येक परत की मध्यवर्ती पीसने को महीन दाने वाले P280 सैंडपेपर के साथ किया जाता है। अंतिम पॉलिशिंग के लिए P400 सैंडपेपर का उपयोग किया जाता है। चमकदार फ़िनिश की थोड़ी सी खुरदरापन को दूर करने के लिए, P600 ग्रिट अपघर्षक का उपयोग करें।
पीसने के लिए फिनिशिंग कोटिंग की मांग . मैट प्रकार के कोटिंग्स चमकदार कोटिंग्स की तरह सैंडिंग की गुणवत्ता पर उतनी मांग नहीं रखते हैं। साथ ही, एक गहरा दाग बेईमानी से की गई पॉलिशिंग की सभी खामियों को उजागर कर देगा।